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圆管抛光机操作中问题的解决方法
- 2022-06-20-

       抛光机是利用电机带动抛光轮产生高速旋转,摩擦工件表面实现抛光的工具。抛光时,可以沿着车轮边缘使用抛光蜡几秒钟,这样可以使抛光蜡粘在车轮上。在操作圆管抛光机时,把握好操作细节可以提高抛光效率,同时也可以提高抛光效率。

  圆管抛光机操作细节

  1.给抛光轮贴上抛光蜡时,不要用力过猛,让抛光轮自由转动。抛光后,用沾有滑石粉的软布去除抛光轮上的蜡。

  2.用工件轻轻接触抛光轮表面,去除表面的锐角。必要的话也可以涂上光蜡,但不要过量。

  3.如果蜡用多了,可以用专用工具擦拭。如果效果不满意,可以重新上蜡。

  划痕的原因

  1.甚至混有大颗粒的机械杂质

  2.车间环境不干净

  3.抛光材料(抛光胶或聚氨酯和粘合胶等。)都不干净。

  4.操作者带入不干净的抹布和灰尘

  5.细磨留下的划痕没有扔掉或者清理不彻底。

  6.检查孔径工件或模板不干净和不合适。

  7.抛光材料(抛光胶或聚氨酯)较硬,使用时间长表面结皮或边缘有干硬沉积物。

  8.抛光模具与镜板不匹配。

  9.辅助工序(下盘、清洁、翻转、湿保护漆等。).

  解决办法

  1.选择粒度均匀且与玻璃材料相对应抛光粉

  2.做好“5S”

  3.妥善保管所需物资。

  4.擦拭布,清洁并保管好,操作人员应穿工作服,戴工作帽。

  5.应进行自检。

  6.正确使用模板。

  7.选择合适的抛光材料(抛光胶或聚氨酯),定期更换、修改或刮擦抛光模具。

  8.修改或刮掉,重新制作抛光模具。

  9.按照各辅助工序的操作规程进行加工。

  麻点:原因。

  1.精磨抛光时间不够。

  2.精磨表面不平整或中间与边缘有较大差异。

  3.有留下的粗糙划痕。

  4.细磨后方形或矩形边角塌陷。

  5.由于加工,零件在镜板上四处移动。

  6.精磨表面形状误差过大,特别是偏高,容易导致边缘抛光不充分。

  7.抛光效率受抛光模具加工时间过长或抛光液使用时间过长的影响)。

  解决办法

  1.细磨要去除路面的粗砂眼,打磨时间要足够。

  2.精磨孔径要从边缘向中间适当配合加工。

  3.发现后,应单独放置标识或再次扔出。

  4.使用开槽平模和细模,均匀加砂

  5.选择合适的胶粘剂,控制工艺温度和镜板冷热,胶粘剂厚度应符合标准。

  6.孔径匹配的精磨应严格按照工艺作业指导书卡进行。

  7.定期管理指标(比重、PH值等。)的更换抛光皮和抛光液。

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